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CQFD N°044


JE VOUS ÉCRIS DE L’USINE

BOULOT DE NUIT

Mis à jour le :15 avril 2007. Auteur : Jean-Pierre Levaray.


CE QUI SUIT NE S’EST PAS DÉROULÉ dans l’usine où je travaille, mais c’est presque le même atelier et l’usine est une des trois du groupe GP encore en activité. Elle se situe en Seine-et-Marne, à une cinquantaine de bornes de Paname. Les produits fabriqués sont à peu près les mêmes (ammoniac et engrais), mais la direction générale pousse cette usine parce qu’elle est bien située, parce qu’elle n’a jamais connu de gros problèmes techniques et parce que le personnel n’y fait jamais grève ou presque. L’usine trône, à côté d’une raffinerie Total, au milieu d’immenses champs de blé, dont les plaines de la Brie ont le secret. Loin des villes, elle ne préoccupe pas grand monde sur le plan écologique, si ce n’est qu’elle se trouve au-dessus de la nappe phréatique qui alimente Paris, mais les dirigeants de l’entreprise ont bon espoir de négocier une nouvelle dérogation avec les autorités intéressées. Toutes les aspirations du groupe ont été mises dans cette usine qui, une fois technologiquement rechapée, pourra produire de l’ammoniac en quantité et surtout cet adjuvant uréique dont Total a besoin pour améliorer son image de marque et de lutte contre la pollution [1].

En mars avril 2006, l’atelier d’ammoniac du site, qui est âgé de plus de trente ans, a été arrêté pour des améliorations techniques et informatiques. Le problème, c’est que depuis il n’a pas pu redémarrer. En près d’un an d’essais de redémarrage, l’atelier n’a produit que l’équivalent de quinze jours de fabrication. Et si nos dirigeants se tirent les cheveux et font la gueule, inutile de vous dire ce que vivent les salariés qui y travaillent. On l’a toujours dit : mettre du neuf sur du vieux matériel, ça fonctionne mal et ça casse à côté. De grosses pannes se sont fait jour et il y a eu de la casse sur des machines stratégiques. Bref, rien ne va plus. Cerise sur le gâteau, en décembre ça a failli être grave : une fuite d’hydrogène sur une soupape, dans un endroit confiné. L’hydrogène, outre le fait d’être un gaz dangereux, est explosif. C’est aussi un gaz très « fin » et inodore qui s’infiltre dans les moindres failles. S’il s’enflamme (ce qui est un moindre mal), la flamme est invisible en plein jour. Un après-midi un opérateur s’approche de la soupape, avec dans un seau, un produit spécial qu’on badigeonne sur les brides pour voir s’il y a une fuite. Il pose son seau par terre et ce dernier se trouve soufflé à une dizaine de mètres par le jet invisible du gaz. Si ça avait été le type, il aurait été blessé et brûlé. Et encore heureux que ce rondier ait trouvé la fuite à temps, sinon il y aurait eu explosion et peut-être que tout le site aurait été détruit. Là, l’hydrogène s’étant quand même enflammé, ça n’a détruit qu’un compresseur.

Après ces dégâts et un mois et demi de nouvelles réparations, il faut redémarrer l’installation. Je ne vous dis pas l’ambiance dans un atelier où toutes les tentatives de redémarrages échouent. L’atmosphère est très négative, pessimiste, tendue. En plus, tout a été informatisé, sans véritable formation. Il a fallu passer d’une conduite d’atelier où les vannes automatiques et les régulateurs étaient sur de grands tableaux, à de petits écrans de PC et des claviers. Il s’agit d’un véritable changement de philosophie et d’appréhension du travail. Les salariés de l’atelier ne s’y sont pas habitués, ils ne sont plus très jeunes et l’informatique ne fait pas partie de leur quotidien. Cette nouvelle forme de travail rend également le travail plus stressant.

Ce jour de février, il faut donc essayer de redémarrer l’atelier. La pression sur les salariés est forte, d’autant que l’arrêt de dix mois et les réparations ont coûté des dizaines de millions d’euros à la société qui va déjà mal. La direction générale fait même comprendre que si, cette fois, l’atelier ne redémarre pas, on ferme la société. L’équipe de nuit arrive. Les copains qui étaient postés l’après-midi ont commencé les manoeuvres. L’équipe s’installe pour une longue nuit où il ne faudra que surveiller les montées de températures dans les machines selon un gradient de 50° à l’heure. Les gars en ont marre. Ces journées et nuits passées à essayer de démarrer les machines se ressemblent et ils se demandent jusqu’où cet essai de redémarrage ira. Qu’est-ce qui va casser cette fois-ci ? Pour tenir éveillée, l’équipe joue au tarot. Ça passe le temps. En plus, maintenant que tout a été informatisé, tout doit se faire automatiquement. La nuit passe et les cartes tournent et retournent. De temps à autre des alarmes sonnent, et les gars les acquittent sans trop faire attention. C’est vers 3 heures du matin qu’une alarme plus sérieuse se met en branle. Le tableautiste se lève et voit sur l’écran que le gradient de température est monté à 150° par heure. Le chauffage a été beaucoup trop rapide et la température du four est trop élevée. Les alarmes gueulent sans arrêt. Il faut courir, pour arrêter toute l’installation de nouveau.

C’est, dira-t-on, une faute du personnel posté qui n’a pas surveillé assez les écrans de contrôle. Reste que l’informatisation a été trop vite et mal assimilée et que les nouvelles habitudes ne viennent pas comme ça, surtout dans un atelier qui n’est pas fiable. À cause de ce qui vient de se passer l’atelier va être de nouveau à l’arrêt pour des travaux de réparation entre un et six mois. À la direction générale, ça fulmine et le patron veut des sanctions. Il veut que l’équipe soit virée pour faute grave. Mais leurs licenciements créeraient des difficultés supplémentaires : il manquerait du personnel pour redémarrer l’installation. Au bout du compte, les deux agents de maîtrise se voient déclassés et redeviennent simples agents d’exploitation, le tableautiste se voit muté au chargement des wagons et le quatrième (délégué syndical) ne reçoit qu’un avertissement. C’est la première fois dans l’histoire du groupe que des sanctions sont prises pour une erreur dans le travail. Il n’y a pas de réaction dans la boîte, pas de solidarité. Au niveau du groupe on veut faire quelque chose, mais les quatre salariés touchés préfèrent qu’on en reste là. Pire même, les deux agents de maîtrise déclassés disent respirer car, même s’ils perdent du fric, ils auront moins la pression, tandis que celui qui vient d’être muté au chargement de wagons d’ammoniac n’a plus de responsabilité et dit que ça lui va bien.

Article publié dans CQFD n° 44, avril 2007.


Oups, camarade

Dans le genre « la prochaine fois, je vérifierai mes sources » : les salariés en cause dans l’article ci-dessus tiennent à faire savoir qu’ils ne jouaient pas au tarot lors de l’incident, mais qu’ils n’ont tout simplement pas vu le problème sur leurs écrans. Ils précisent qu’il y a eu, contrairement à ce que j’ai écrit, un mouvement de solidarité. Cela a permis que les salariés visés subissent seulement un déclassement et ne soient pas virés. Les salariés tiennent enfin à me faire préciser que les problèmes qui touchent l’usine depuis un an sont liés à des problèmes de sous-traitance. Voilà.
J.-P. L.

Erratum publié dans CQFD n°45, mai 2007.


[1] Voir CQFD n° 42.





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